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作者：
Michael Heinen（德）
牙科技师
数字化在支架铸造技术领域潜力巨大。数字化技术最大的优点就是节约了义齿加工的时间。因为那些耗时的工序可以被创新的科技成果，如3D打印技术所取代。在制作过程中，仅有金属浇铸步骤仍然需要采用传统的操作方式。本文将介绍如何借助德国贝格（BEGO）公司的Varseo 3D打印系统来实现卡环支架铸造的技术。这里适用的是所谓的DLP（数字光处理技术）原理。
在采用数字化方式制作支架结构时，模型扫描后用CAD软件（本文所使用的是Modellguss Design Modul 铸造支架设计模块，3Shape公司，丹麦哥本哈根）确定一个共同就位道。下方倒凹部分会被软件自动填补，相比传统工序，该步骤节省了时间（图1）。牙冠外形高点下方三分之一部分的虚拟蜡层将被系统自动移除，这样便能够设计出教科书般的义齿卡环走行（图2）。
图1：确定共同就位道。
图2：虚拟填补倒凹。
由于不再需要对石膏模型进行复制和制作包埋模型，支架铸型的设计过程可以直接在准备好的虚拟模型上从加强网（图3）的创建开始。大小连接体可以直接通过鼠标点击设计完成（图4）。带有描画标记的原始模型可起到指导作用。软件中还有各种不同的轮廓可供选择，以进行卡环设计（图5）。
图3：设计加强网。
图4：设计大小连接体。
图5：设计义齿卡环形态。
随后，在修改时，所有过渡边缘将被柔化。使用数字蜡刀功能，能够像传统工序一样对相应的区域进行平整、增厚或打薄处理（图6）。
图6：修改过渡边缘。
终止线和舌杆通过相应的标志点定义后（图7），牙科技师可以在短时间内完成设计。对于熟练的牙科技师，这样的CAD设计工序只需二十至三十分钟即可完工。在对设计的结构检查完成后，数据即可被传输至3D打印机上（图8）。
图7：定义终止线。
图8：完成卡环支架结构的虚拟设计。
在支架铸型打印前，在嵌套软件中需要创建一个所谓的打印平台。
选择了需要的数据项之后，软件将自动计算支承结构的数据。需要注意的是，支承结构不能设计在卡环内侧，因为这里要保证精确，避免再加工（支承结构残留）。支承结构也可以通过手动描记出单独的支撑体来实现。
数字化加工的一个主要优点是，可以在一个打印平台上同时容纳多个支架铸型的数据，也就是可以同时打印多个卡环支架的树脂型。这不仅节省了时间，还通过打印过程节省了材料，因为仅消耗了必须的材料。
数据转换后，打印任务（订单）将保存在USB上，然后连接到BEGO Varseo 3D打印机上。打印材料罐用VarseoWax CAD/Cast树脂填充、调整并固定好。现在只需要在设备的触控屏上确认并开始打印。
该过程在很短的时间内即可完成，打印好的支架结构可做进一步的处理。平均而言，打印一厘米高的物体需要一个小时。打印板上支架的数量无关紧要。这时的卡环支架树脂型需要用乙醇清洁，然后将其与支撑结构分开。随后，放在石膏模型上进行光固化。
我们认为，打印出来的铸型在光固化后，最好在五到十分钟内试戴在模型上。左右两侧支架之间的加强杆（舌杆）在试戴和后期铸造时可防止支架发生变形。在此步骤之后，即可对打印的CAD/Cast支架结构常规安插铸道和进行包埋。
如前所述，已经事先在模型上试戴了卡环支架结构，所以铸件的后续处理会变得更快。这是因为支架的树脂型与模型完美贴合，因此不需要对铸件做太多的后续调磨（图9）。
图9：模型上的铸型已完成。
稿源：
本文摘自德国专业口腔杂志《Quintessenz Zahntechnik》2018;44(8):1115-1117
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